考点：化工企业过程安全技术

化工企业过程安全包含危险化学品的生产、储存、使用、处置或搬运，或者与这些活动有关的设备维护、保养、检修和工艺变更等活动全过程，是化工企业安全生产的基础，是化工企业安全管理的核心，是消除和减少工艺过程的危害、减轻事故后果的重要前提。

1.化工过程安全管理的主要内容和任务

收集和利用化工过程安全生产信息；收

风险辨识和控制；辨

不断完善并严格执行操作规程；操

通过规范管理，确保装置安全运行；管

开展安全教育和操作技能培训；教

严格新装置试车和试生产的安全管理；试

保持设备设施完好性；保

作业安全管理；作

承包商安全管理；承

变更管理；更

应急管理；急

事故和事件管理；事

化工过程安全管理的持续改进等。改

收辨操管教，试保作承更，急事改。

2.安全生产信息管理

（1）全面收集安全生产信息

企业要明确责任部门，全面收集生产过程涉及的化学品危险性、工艺和设备等方面的全部安全生产信息，并将其文件化。

（2）充分利用安全生产信息

企业要综合分析收集到的各类信息，明确提出生产过程安全要求和注意事项。通过建立安全管理制度、制定操作规程、制定应急救援预案、制作工艺卡片、编制培训手册和技术手册、编制化学品间的安全相容矩阵表等措施，将各项安全要求和注意事项纳入自身的安全管理中。

（3）建立安全生产信息管理制度

企业要建立安全生产信息管理制度，及时更新信息文件。企业要保证生产管理、过程危害分析、事故调查、符合性审核、安全监督检查、应急救援等方面的相关人员能够及时获取最新安全生产信息。

3.风险管理

（1）建立风险管理制度

对涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源（“两重点一重大”）的生产储存装置进行风险辨识分析，要采用危险与可操作性分析（HAZOP）技术，一般每3年进行一次。

对其他生产储存装置的风险辨识分析，针对装置不同的复杂程度，选用安全检查表、工作危害分析、预危险性分析、故障类型和影响分析（FMEA）、HAZOP技术等方法或多种方法组合，可每5年进行一次。

（2）确定风险辨识分析内容

化工过程风险分析包括：工艺技术的本质安全性及风险程度；工艺系统可能存在的风险；对严重事件的安全审查情况；控制风险的技术、管理措施及其失效可能引起的后果；现场设施失控和人为失误可能对安全造成的影响。在役装置的风险辨识分析还要包括：发生的变更是否存在风险，吸取本企业和其他同类企业事故及事件教训的措施等。

（3）制定可接受的风险标准

对辨识分析发现的不可接受风险，企业要及时制定并落实消除、减小或控制风险的措施，将风险控制在可接受的范围。

4.装置运行安全管理

（1）操作规程管理

企业每年要对操作规程的适应性和有效性进行确认，至少每3年要对操作规程进行审核修订；当工艺技术、设备发生重大变更时，要及时审核修订。

（2）异常工况监测预警

企业要装备自动化控制系统，对重要工艺参数进行实时监控预警；要采用在线安全监控、自动检测或人工分析数据等手段，及时判断发生异常工况的根源，评估可能产生的后果，制定安全处置方案，避免因处理不当造成事故。

（3）开停车安全管理

企业要制定开停车安全条件检查确认制度。落实开停车安全管理责任，严格执行开停车方案，建立重要作业责任人签字确认制度。